Além disso, existem normas nacionais que também se aplicam ao jateamento de peças metálicas, como a ABNT NBR 7348:2007 (versão corrigida em 2010) e o Padrão Visual SSPC-SP, que devem ser rigorosamente seguidos para garantir a excelência dos resultados obtidos.

Principais Estágios Iniciais de Oxidação das Peças:

Grau "A":

Este é o estado da superfície do aço logo após a laminação, com carepa, mas sem oxidação (ferrugem). 

Grau "B":

Quando a superfície começa a apresentar vestígios de oxidação.

Grau "C":

Quando a superfície da peça está começando a se deteriorar devido à oxidação, mas ainda não atingiu camadas mais profundas. 

Grau "D":

Quando a superfície já apresenta cavidades.

Sa 1 - Jateamento leve:

A superfície deve estar livre de óleo, gordura, sujeira visível e resíduos soltos de carepa, ferrugem, revestimentos soltos e impurezas estranhas soltas ao ser observada sem ampliação. (Veja amostra de comparação B Sa 1, C Sa 1, D Sa 1)

Sa 2 - Jateamento minucioso:

A superfície deve estar livre de óleo, gordura, sujeira visível e quase livre de carepa, quase livre de ferrugem, quase livre de revestimentos e quase livre de impurezas estranhas. Todos os resíduos restantes devem estar firmemente aderidos. (Veja amostra de comparação B Sa 2, C Sa 2, D Sa 2)

Sa 21⁄2 - Jateamento muito minucioso:

A superfície deve estar livre de óleo, gordura, sujeira visível e quase livre de carepa, ferrugem, revestimentos e impurezas estranhas, de modo que os vestígios restantes possam ser reconhecidos no máximo como leves sombras, manchas ou estrias. (Veja amostra de comparação A Sa 21⁄2, B Sa 21⁄2, C 21⁄2, D 21⁄2)

Sa 3 - Jateamento até que nenhuma impureza seja visível na superfície de aço:

A superfície deve estar livre de óleo, gordura, sujeira visível e livre de carepa, ferrugem, revestimentos e impurezas estranhas. Deve ter uma aparência metálica uniforme. (Veja amostra de comparação A Sa 3, B Sa 3, C Sa 3, D Sa 3)

A listagem mostra diferentes tipos de abrasivos juntamente com sua granulometria e a profundidade máxima de rugosidade que podem produzir:

Areia muito fina:

• Granulometria: máxima 0,17 mm

• Profundidade máxima de rugosidade: 37 µm

Areia grossa:

• Granulometria: máxima 1,40 mm

• Profundidade máxima de rugosidade: 70 µm

Granalha de ferro:

• Granulometria: máxima 1,20 mm

• Profundidade máxima de rugosidade: 90 µm

Escória típica não metálica com tamanho de grão de 1,5 a 0,2 mm:

• Granulometria: -

• Profundidade máxima de rugosidade: 75 a 100 µm

A pulverização de alumínio por jato de gás (também conhecida como pulverização de alumínio por jato de gás e ar ou GSA) é um importante processo industrial. No processo de LVAF, um fio de alumínio é aquecido em uma pistola de pulverização, sendo impactado por um jato de gás.

Em seguida, o fio de alumínio é pressionado por uma bico e colide com um jato de ar, o que o acelera ainda mais. O spray resultante de alumínio e ar atinge a superfície a ser revestida e adere a ela. A espessura do revestimento de alumínio aplicado depende de vários fatores, como a pressão e a temperatura do fluxo de gás e ar, a distância entre o bico e a peça e a velocidade com que a pistola de pulverização é movida sobre a peça. Geralmente, a espessura do revestimento varia de 50 a 200 um.

A pressão do gás na pistola de pulverização geralmente é de 4 a 6 bar, enquanto a pressão do ar varia de 2 a 4 bar. A potência de aquecimento da pistola de pulverização varia de 10 a 20 kW, dependendo da aplicação.

O processo de LVAF é especialmente adequado para revestir ferramentas e peças de máquinas que são submetidas a altas cargas mecânicas.

O revestimento de alumínio aplicado é esistente ao desgaste e a corrosão. Devido à baixa carga térmica do processo de pulverização. A pulverização de alumínio com jatos de gás também é adequado para revestir peças sensíveis à temperatura.

O aço é a matéria-prima indispensável na indústria da construção. Este material é utilizado em quase todas as áreas, disponível em quase todas as formas e fácil de manusear no canteiro de obras. Exceto pela questão da corrosão.

Dependendo da influência ambiental, o aço, que é normalmente estável, torna-se frágil e acaba não sendo tão robusto quanto o construtor gostaria. A corrosão consome o material ao longo do tempo, removendo partículas a cada instante - até que a viga de aço ceda. Quando isso acontece, depende da perda de massa anual do material: quantos gramas de aço são corroídos por metro quadrado em um ano?

Essa pergunta não pode ser respondida de forma geral. Porque, dependendo de onde o componente de aço está instalado, a exposição ambiental varia. Por isso, na norma DIN EN ISO 12944, os requisitos para diferentes ambientes de construção em aço são rigorosamente divididos em categorias. 

A norma DIN EN ISO 12944 prevê seis diferentes categorias de corrosividade para componentes de aço em contato com o ar. Elas estão classificadas em ordem crescente de agressividade do ambiente:

C1 (carga insignificante):

 Ambientes desta categoria de corrosividade são os melhores para componentes de aço. A corrosão por ferrugem é mínima. Estes ambientes estão presentes especialmente em espaços internos aquecidos sem condensação especial, como escritórios ou lojas.

C2 (carga baixa):

Ambientes desta categoria ainda representam um desafio baixo. No exterior, incluem-se ambientes com ar claro e pouco contaminado; no interior, incluem-se espaços não climatizados com aumento de condensação, como ginásios.

C3 (carga moderada):

Quando um componente de aço é instalado em um ambiente desta categoria, está sujeito a um risco moderado de ferrugem - pois o ar é úmido ou contaminado. Condições como estas são encontradas, por exemplo, em áreas industriais ao ar livre ou em lavanderias em ambientes internos.

C4 (carga alta):

Componentes de aço nestes ambientes estão expostos a altas cargas, como sal ou produtos químicos. No exterior, isso ocorre, por exemplo, perto do litoral; no interior, por exemplo, em áreas de produção que lidam com produtos químicos.

C5-I (carga muito alta - industrial):

Esta categoria se aplica a componentes de aço em ambientes industriais, onde eles devem resistir a altas demandas. Componentes externos estão expostos a alta umidade e contaminação, como áreas de exaustão em instalações industriais. Componentes internos devem resistir à condensação constante e ar agressivo, como é o caso em áreas próximas a produtos químicos.

C5-M (carga muito alta - influência marítima):

Esta categoria é principalmente relevante para áreas offshore, como turbinas eólicas. Os componentes estão expostos a um ambiente úmido e salino.